ظاهر پوشش

در بررسی ظاهر و کارآیی پوشش گالوانیزه باید توانایی آن در محافظت از خوردگی بعنوان معیار اصلی در نظر گرفته شود . خصوصیات سطحی اساسی مورد نیاز در گالوانیزه گرم عبارتند از صافی نسبی ، یکنواختی و پیوستگی . همچنین پوشش گالوانیزه برای تامین محافظت مناسب در برابر خوردگی باید از پیوستگی مناسب برخوردار باشد .

در فرآیند گالوانیزه ممکن است برای وارد و خارج کردن قطعه در وان نیاز به استفاده از ابزاری مانند گیره ، سیم باشد . این ابزار ممکن است باعث ایجاد اثر روی پوشش گالوانیزه شوند . این آثار لزوما دلیل معیوب بودن پوشش و یا مردود شدن آن نمی شوند مگر اینکه خراش به سطح فلز پایه رسیده باشد . اگر نیاز به رفع این آثار باشد می توان آنها را براحتی طبق دستورالعمل موجود در استاندارد ASTM  A  780 ترمیم نمود .

تفاوت در رنگ و براقیت پوشش گالوانیزه تاثیر چندانی در قابلیت محافظت خوردگی آن ندارد  دهد . با توجه به اینکه طول عمر پوشش را ضخامت آن تعیین می کند ، بنابراین پوشش خاکستری تیره یا تکه تکه عمری برابر با پوشش براق یا گلدار خواهند داشت . تغییرات ظاهری و پرداخت سطح تنها زمانی اهمیت می یابد که بر خواص خوردگی و یا کاربردی قطعه تاثیر داشته باشند . هدف اصلی پوشش گالوانیزه محافظت از خوردگیست .

 

راهنمای بازرسی چشمی :

نقاط پوشش نشده :

بدلیل خاصیت فداشوندگی روی ، نقاط پوشش نگرفته کوچک خاصیت خود اصلاحی داشته و تاثیر کمی در طول عمر پوشش دارند . در صورت نیاز این نقاط را می توان بر اساس استاندارد ASTM  A  780 ترمیم نمود . مناطق پوشش نگرفته ای که قابل ترمیم نیستند باید مردود اعلام شوند . برخی از عوامل ایجاد نقاط پوشش نشده در زیر توضیح داده شده اند .

آماده سازی نامناسب سطح : آماده سازی مناسب سطح فولاد، اساس یک گالوانیزه خوب است . باقی ماندن رنگ، روغن ، چربی ، پوسته اکسیدی و یا زنگار روی سطح معمولترین دلایل ایجاد نقاط پوشش نشده می باشند . نقاطی که به این مواد آغشته باشند توسط روی مذاب پوشش نگرفته و بدون روکش باقی خواهند ماند .

گل جوش : سرباره های جوش در مقابل اسید شویی مقاوم هستند و باید قبل ازغوطه ور کردن قطعه برداشته شوند . در اینگونه قطعات سنگ زنی و بلاست کردن بشدت توصیه می گردد و نسبت به برس زنی و کاردک زدن بسیار موثر تر می باشند . برداشتن گل جوش جزو وظایف سازنده محسوب می شود مگر اینکه در قرارداد به گونه دیگری مشخص شده باشد .

عیوب نورد در فولاد : این عیوب را می توان به عنوان ناپیوستگی هایی مطرح کرد که در خلال نورد دهانه آنها بسته شده و کشیده شده اند اما جوش نخورده اند . به عنوان مثال می توان به لایه ای شدن ، لبه ای شدن و چین خوردن و یا ناخالصی های حبس شده در سطح فولاد اشاره کرد . اینچنین عیوبی کاملا قبل و یا بعد از اسید شویی مشخص می شوند اما ممکن است تا قبل از اینکه در اثر حرارت وان گالوانیزه دهان باز کنند نمایان نشوند . عیوب کوچک فولاد را می توان با سنگ زنی برطرف نمود اما مواقعی که سطح فولاد بشدت معیوب باشد امکان اصلاح به ندرت وجود دارد .

ماسه حبس شده در ریخته گری : این حالت می تواند باعث نواحی پوشش نگرفته شود . بدلیل اینکه ماسه و ناخالصی های سطحی دیگر با اسید شویی حذف نمی شوند ، در این موارد اغلب به تمیز کاری با ذرات ساینده نیاز است.  این تمیز کاری معمولا  قبل از ارسال قطعه برای گالوانیزه در کارگاه ریخته گری اجرا میگردد .

فولاد اکسید شده : در صورتیکه زمان بین فلاکس زدن و گالوانیزاسیون طولانی گردد و یا دمای خشک کردن قطعه بیش از حد باشد ، ممکن است قابلیت محافظت خوردگی فولاد فلاکس زده شده از بین برود . در این حالت سطوح قطعات زنگار خواهد بست و ظاهر قطعه گالوانیزه شده نیز، در حالات شدید زنگ زدگی ، شبیه به سطح زیرین و بصورت زنگار زده خواهد بود .

تماس قطعات با یکدیگر : روی مذاب باید بتواند براحتی به تمام سطح فلز دسترسی داشته باشد . قطعاتی که وارد وان شده و در آن عبور می کنند نباید با یکدیگر در تماس شدید باشند .

 

 

فرورفتگی سرباره :

منظور از سرباره (DROSS) آلیاژ روی – آهن است که ته وان ته نشین می شود . ناخالصی های سرباره که در اثر تلاطم وان در پوشش ایجاد می شوند باعث این عیب می گردند . بدلیل اینکه سرعت خوردگی این سرباره تقریبا برابر سرعت خوردگی روی است این نقص تاثیر کمی بر عمر پوشش می گذارد . این نقص اغلب بصورت ذرات ریز جوش مانند پراکنده در پوشش ظاهر می شود .

البته در صورتیکه این عیب زیاد باشد بدلیل اینکه پوشش را در مقابل صدمات مکانیکی حساس تر می کند و احتمال تغییر رنگ در اثر هوازدگی ایجاد می کند ، باید برداشته شود .

موج دار شدن و شره کردن :

یکنواختی سطح پوشش اساس توسط نحوه جدایش روی هنگام خروج از وان کنترل می شود . در صورتیکه خارج کردن قطعه از وان خیلی سریع باشد و یا دمای وان بحدی پائین باشد که سیلان روی کاهش یابد سطحی نامناسب وموجدار ایجاد می شود . هنگامی که قطعات در حالت تماس با یکدیگر از وان خارج می شوند نیز ممکن است حالتی مشابه فوق ایجاد گردد .

 

ناخالصی های خاکستر :

خاکستر روی یک لایه اکسیدی است که روی سطح وان گالوانیزه ایجاد می گردد . خاکستر روی می تواند هنگام وارد شدن و یا خارج کردن قطعه از وان روی سطح قرار گیرد . ناخالصی خاکستر روی بیشتر در قطعاتی ایجاد می شود که نیاز به خارج کردن آهسته از وان دارند . این خاکستر اثر منفی بر طول عمر پوشش ندارد . خاکستری که ظاهر سطح پوشش را تخریب نکند و یا اشکالی برای عملکرد قطعه ایجاد نکند باعث رد شدن قطعه نمی گردد . برآمدگی های اکسیدی حجیم که ناشی از عدم کف گیری مناسب سطح حمام است می تواند باعث کاهش ضخامت موثر پوشش شده و قابل قبول نمی باشد .

پوشش خاکستری مات یا ابری :

این حالت در خلال سرد شدن و در اثر عدم حضور لایه روی خالص روی سطح ایجاد می شود و اغلب بصورت لکه های تیره موضعی یا شبکه تار عنکبوتی دیده می شود . در حالتهای شدید می تواند بصورت گسترده سرتاسر سطح پوشش را در برگیرد . این حالت بجز در مواردی که بطور مشخص در قرارداد تاکید شده باشد نمی تواند باعث مردود شمردن قطعه گردد .

پوشش های خاکستری تیره اغلب در مقاطع بزرگ که آهسته سرد می شوند ، فولادهای خاص مانند فولادهای با سیلیکون یا فسفر بالا و یا فولادهای کار سرد شده ، بدلیل سرعت رشد بالای لایه های آلیاژی ایجاد می شوند .

هنگامی که این حالت در اثر طبیعت فولاد ایجاد گردد ، مجری گالوانیزه کنترلی روی آن نخواهد داشت . مجری گالوانیزه معمولا اطلاعات قبلی در ارتباط با ترکیب شیمیایی فولاد ندارد . دمای گالوانیزه کمتر ، زمان غوطه وری کوتاه تر ( در صورت امکان ) همراه با سریع سرد کردن در آب جهت جلوگیری از رشد لایه های آلیاژی ممکن است در برخی مواقع مفید باشد اما همواره موثر نبوده و حضور لکه های مات گاها اجتناب ناپذیر است .

بدلیل طبیعت شیمیایی فولادها ، این پوششها معمولا ضخیم تر از پوششهای براق بوده و به نسبت طول عمر بیشتری خواهند داشت . هنگام بهره برداری از این پوششها ، بدلیل هوازدگی لایه های آلیاژی ظاهر پوشش ممکن است بصورت زرد کم رنگ تا قهوه ای زنگاری درآید . این تغییر ظاهر که در اثر آهن موجود در لایه های مقاوم به خوردگی آلیاژی ایجاد می شود نباید بعنوان تخریب پوشش محسوب شود .

 

 

لکه های زنگار :

لکه های زنگار در اثر ترشح از محل اتصالات و شیارها بعد از گالوانیزه و یا انبار کردن قطعات در تماس با فولادهای زنگ زده ایجاد می شوند . این لکه ها سطحی بوده و نباید بعنوان تخریب فلز پایه محسوب شوند . لکه های ایجاد شده در اثر ترشح از اتصالات بیانگر نیاز به بازنگری طراحی می باشند. این لکه ها باعث رد شدن قطعه نمی شوند .

لکه های ناشی از نگهداری در محل مرطوب :

این لکه ها ناشی از تشکیل لایه های اکسید روی و هیدروکسید روی در سطح گالوانیزه می باشند . همانطور که از نام این لکه ها پیداست ، هنگامی ایجاد می شوند که قطعات در محیطی مرطوب بدون گردش هوای آزاد قرار گیرند . قطعات گالوانیزه شده که بسته بندی شده و یا در محفظه های تنگ قرار گرفته اند نسبت به لکه های رطوبتی حساس هستند بخصوص اگر در بسته های در بسته و بیشتر از چند هفته قرار گیرند . در حالت شدید ممکن است به خاصیت حفاظتی پوشش آسیب وارد شود که این آسب علی رغم درشت بودن نسبی لکه های هیدروکسید روی ، جزئی خواهد بود .

اگر لکه های ایجاد شده جزئی و نرم باشد (بوسیله لمس کردن با انگشت می توان قضاوت کرد) هنگام بهره برداری در اثر هوازدگی حین عملکرد محو می گردند . اگر ناحیه لکه دار شده در بهره برداری بطور کامل در معرض محیط قرار نگیرد و یا در محیط مرطوب قرار گیرد ، لکه ها باید برداشته شوند حتی اگر بصورت سطحی و جزئی باشند تا امکان ایجاد لایه کربنات روی ( که اغلب در مقاومت خوردگی موثر است ) در کل سطح وجود داشته باشد .

لایه های اکسیدی متوسط تا ضخیم باید بطور کامل برداشته شوند در غیر اینصورت لایه محافظ کربنات روی در نواحی آسیب دیده ایجاد نمی گردد . رسوبات کم را می توان با برس مویی خشک ( نه برس سیمی ) حذف نمود . پس از این عملیات باید مجددا ضخامت سنجی اجرا گردد تا از وجود ضخامت کافی پوشش اطمینان حاصل شود .

در مراحل پیشرفته تر لکه های رطوبتی ممکن است ، اکسیدهای سفید یا خاکستری، تیره شوند . در این حالت مقدار قابل توجهی از پوشش از دست رفته و طول عمر آن کاهش می یابد .

بجز در مواردی که لکه های رطوبتی قبل از ارسال توسط مجری گالوانیزه ایجاد شده باشند ، ایجاد این لکه ها باعث استرداد قطعه نخواهد شد . مشتری باید دقت لازم را در حمل و نقل و انبارداری قطعات گالوانیزه شده برای جلوگیری از ایجاد لکه های رطوبتی انجام دهد .